一、鑄件幾何形狀、尺寸與圖紙不符
造成鑄件幾何、形狀與圖紙不符的原因有：
1. 模具成形部分已損壞，但生產并未發現而繼續生產。
2. 模具的活動成形部分（如滑塊）已不能保持在應有的工作位置上（如楔緊不夠、裝固位置變動）。
3. 模具分型面金屬物未清理干凈，致使與分型面有關的尺寸發生變動。
4. 型腔中有殘留物。
二、合金的化學成分不合標準
主要原因是：
1. 熔煉過程沒有按工藝規程進行。
2. 保溫時間、熔點低的元素容易燒損，成分發生變化。
3. 保溫時間過長，坩堝受到浸蝕，坩堝的某些元素滲入合金中，這一現象以鑄鐵坩堝較為明顯，使合金的鐵含量有所增加，其中又以鋁合金最為嚴重
4. 回爐料管理不善，不同牌號的合金混雜，回爐料的等級未嚴格區分。
5. 回爐料與新料配比不當。
6. 原材料進廠時未作分析鑒定。
7. 配制合金時，配料計算不正確，加料有錯誤，稱重不準。
三、合金的機械性能不合標準
主要原因是：
1. 合金的化學成分中對機械性能有主要影響的元素含量不對，特別是雜質含量過高。
2. 保溫時間過長或過熱溫度過高，合金晶粒粗大。
3. 熔煉不正確。
4. 回爐料與新料配比不當，回爐料過多或回爐料未加分級。
5. 合金錠在室外露天堆放，氧化物過多。
6. 試棒澆注過程不合要求。
四、網狀痕跡、網狀毛刺
模具零件熱裂造成鑄件表面上的痕跡和突出金屬刺，而又因模具熱裂多呈現網狀（放射狀），當熱裂程度較輕時，印在鑄件上的即為網狀痕跡；而熱裂程度嚴重時，常形成裂縫，鑄件上便有網狀毛刺。熔點愈高的合金，這種熱裂造成的現象愈嚴重。例如銅合金的模具，熱裂就較為嚴重。而黑色金屬壓鑄就更為嚴重。
壓鑄機上的網狀痕跡一般是不作限制的。而網狀毛刺在輕微程度時，通常都允許的；當達到嚴重程度時，則按使用條件而定。
五、造成模具熱裂的原因有：
1. 內澆口附近磨擦阻力最大，經受熔融金屬的沖蝕最為嚴重，最易產生熱裂。
2. 模具成型零件有較大平面是薄弱（實體厚度小）區域。
3. 冷卻系統調節不當。
4. 水劑涂料未經過預熱，或噴涂不當，對模具激冷過劇。
5. 涂料有化學腐蝕作用（如氟化鈉）。
6. 成型零件上鑲拼（包括型芯孔至邊緣過小）造成薄弱的部位，也會產生早期熱裂，但這六、熱裂是條紋狀的。同樣也再現痕跡和毛刺兩種。
7. 推桿和型芯（壓鑄件為小圓孔）處于經受金屬流沖蝕較劇烈的部位（如澆口、澆道）時，其配合的孔口上緣將產生早期熱裂，裂紋呈放射狀擴展。使壓鑄件表面也會產生痕跡和毛刺。
8. 模具材料有原始缺陷，鍛造工藝不當、熱處理方法不對所造成的潛在裂紋。
七、接痕
因模具零件的鑲拼、活動零件或分型接合處所造成的高低不平的印痕，稱為接痕。接痕交界的兩相鄰表面的斜度有同一方向的和方向相反的兩種。
頂出元件痕跡
模具上頂出元件（如推桿）與鑄件接觸的頂面處于型腔內的工作位置時，與原型面不一樣平齊，鑄件便出現頂出元件痕跡。
頂出元件痕跡又有凸出凹入兩種，其凸起高度和凹入深度應根據鑄件要求而定。
鑄件變形
鑄件的變形一般是指整體變形而言。常見的變形有翹曲、彎扭、彎曲等。
八、產生變形的原因有：
1. 鑄件本身結構不合理，凝固收縮產生變形。
2. 模具結構不合理（如活動型芯帶動、鑲拼不合理等）。
3. 頂出過程中，頂出溫度過高（鑄件的）、頂出結構不好、頂出有沖擊、頂出力不均衡，都會使鑄件產生變形。
4. 已產生粘模，但尚未達到鑄件脫不出的情況下，頂出時也會產生變形。
5. 澆口系統、排溢系統（主要是溢流）布置不合理，引起收縮時的變形。
